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随着化学工业的迅猛发展以及化工产品在国际贸易的不断扩大，大型挤吹中空容器的需求增长迅猛，1000L的IBC桶近几年以更快的速度增长，在欧洲以8%速度增长，在美国25%速度增长，并正在取代双L环桶。大型挤吹中空容器的需求增长带动了大型挤吹中空塑料成型机的发展。上海华王工业有限公司在1998年研制出了1000L大型中空塑料成型机，填补了国内空白，并生产出了1000LIBC桶及中空托盘。世界上几家著名的挤吹中空塑料成型机制造商均先后推出了大型挤吹中空塑料成型机，并且近年设备有了许多新的发展，主要在节能、高效等方面有了显著的进步。
上海华王FT聚宝大机系列吹塑机
研发重点
1 提高生产效率
缩短生产周期、提高生产效率是大型挤吹中空塑料成型机技术进步的重要内容。我国的大型挤吹中空塑料成型机比国际上同类同规格的大型中空塑料成型机的生产效率低得多，所以我们不能仅满足于设备能成型出制品，而应当在提高生产效率上作研究开发。与生产效率有关的主要因素是塑化能力与吹塑冷却成型时间。
(1)提高塑化能力（挤出塑化生产能力）
提高塑化能力是提高生产效率的先决条件。国内研制的大型挤吹中空塑料成型机上配制的挤出机的塑化能力普遍低于国际上同规格的挤出机的塑化能力，所以成型周期长，能耗高。国内一些单位在大型挤吹中空塑料成型机上配制的挤出机一般还是采用常规设计的挤出机，没有对大型挤吹中空塑料成型机所需的挤出机的特殊性作深刻的研究，还停留在通用挤出机的理念上，仅满足于能塑化挤出，不去追求高的塑化能力。
提高塑化能力，即提高螺杆机筒的塑化性能和输送能力。在国际上，大型挤吹中空塑料成型机上配制的挤出机早以采用了带强制喂料强制冷却的“IKV”结构。“IKV”结构，它主要是在机筒的加料区的衬套上开有形状不同的深而宽的纵向沟槽，同时在加料区设计强制冷却结构，极大提高了输送效率，由常规的0.3～0.5提高到0.6～0.85,加之合理的屏障段和混炼段的设计，其塑化能力较常规设计的挤出机的塑化能力高50%以上，而且挤出量稳定。国内生产的φ150/25挤出机，在加工HMWHDPE粉料时，其塑化能力仅达到250kg/h，德国Krupp公司“IKV”结构的φ150/25挤出机在加工70%新料和30%粉碎料混合的HMWHDPE，其塑化能力达到600kg/h，名义比功率仅为0.3kw/kg.h-1。“IKV”结构在国内挤出机上未得到采用，值得我们深思。当然，“IKV”结构也存在一些缺陷，比如螺杆与机筒磨损严重，冷却水带走的能量偏高等等，所以，我们在设计螺杆与机筒时，应结合实际情况并不断采用新材料新技术，在“IKV”结构基础上不断研究和改进，提高塑化能力与塑化质量。当然，有的厂家在提高塑化能力方面做出了成绩，广东金明塑胶设备有限公司研制出了不但能加工100%新料还能加工100%粉料以及100%回收料的高产量螺杆，其产量比常规设计的螺杆产量提高40%以上。
(2) 缩短吹塑冷却成型时间
缩短吹塑冷却成型时间的关键是提高吹塑系统性能, 吹塑系统性能的主要技术指标是吹气压力和气体温度。我们现在配备的吹塑设备都是常规的空气压缩机，采用常规的吹气压力，不能满足大型中空制品快速吹胀冷却的需要。大型中空塑料制品的壁较厚，所以吹塑系统性能不但关系到生产效率，而且关系到制品的质量，特别是关系到型坯粘结缝的强度。提高吹气压力，使用低温干燥高压空气吹塑，是缩短吹塑冷却成型时间的关键，提高制品质量的关键。德国Beke公司把空气冷却到-350C到-450C，进行吹塑，加强了制品内壁的冷却，使制品内外壁的冷却速率均匀，极大提高了制品的品质，同时冷却时间缩短不少于20%，提高了生产效率。
2 高性能储料式机头
单层大型挤吹中空容器成型的机头为储料式机头。我国的大型挤吹中空塑料成型机生产的容器基本上都是单层，例如，200L的双L环桶，IBC桶等。单层大型中空容器为HMWHDPE原料成型，HMWHDPE是一种分子取向性很强的结晶形塑料，熔体的“弹性记忆”效应强，所以储料式机头必须能达到使熔体内分子有充分时间重新排列分布，拓宽熔体流MWD分布性，降低熔体径向的温度梯度，以提高熔体融合缝区的强度和型坯表面的质量，保证挤出型坯内部熔体不产生破裂现象以提高制品强度；高性能储料式机头必须具有合理的流道结构，能充分适应塑料熔体的成型工艺要求，能实现快速换色换料。提高储料式机头的性能主要之一是使机头能提高熔体融合缝区的强度。目前，国内还较多采用熔体融合缝区的强度差的单层心形包络的流道设计的储料式机头。双层心形包络的流道的储料式机头是一种高性能储料式机头，其原理是将熔合缝区分成两处并错开分布，型坯被完整的熔料层所覆盖，提高了熔体融合缝区的强度，国际上广泛使用。先进的结构加上先进的设计手段才能取得最佳的效果。应用CAD是使双层心形包络的流道的储料式机头达到高性能的必需的方法，现用于机头设计的计算机软件有FLOW2000大型的计算机分析软件和三维模具设计软件PRO/E等，而目前我国的储料式机头的设计基本上未用先进的CAD手段，单凭经验设计，这是我国的储料式机头性能提不高的主要原因。先进先出，快捷换色换料，清理方便，是高性能储料式机头的重要特性，积极的做法是采用先进的CAD手段加上优质的钢材和精密的加工设备及先进CAE加工方法。
3 机台升降机构
国内大型挤吹中空塑料成型机的机台升降机构大多数为链轮链条机构，实践证明，该种传动机构由于本身缺陷，所以调节不方便，容易咬死，特别在200L以上的机台升降机构中。但由于一些单位互相照搬，不作根本性的改革，仍在沿用。因此，对国内大型挤吹中空塑料成型的机台升降机构必须作实质性的改革，把由单一驱动的链轮链条同步升降机构，改为二个或四个同步驱动机构，杜绝咬死现象。
4 合模机构
合模机构应具有运动精度高、速度快、装卸模具容易等性能。目前，国内大型挤吹中空塑料成型机的合模机构沿用小型中空容器成型机合模机构的结构，采用二拉杆或四拉杆的三板连动及其扩展结构，主要缺点是：模板受力不均匀，易涨模的现象，同时由于拉杆的存在，使模具的空间受到一定限制，使机械手的操作空间受到约束。
插销式无拉杆合模机构是近年来发展起来的一种合模机构，具有锁模力大且分布均匀、装卸模具容易、容模量大、节能等特点，导向运动副采用摩擦系数小、运动平稳、运行精度高的滚珠直线导轨，快速移模由伺服电机通过滚珠丝杆来实现，高压锁模是一模板上的插销插入另一模板上的锁紧套后，分布在一模板左右两侧的两对以上的锁模油缸拉紧另一模板实现高压锁模，反之，则为高压开模。
液压同步驱动无拉杆合模机构。台湾凤记铁工厂股份有限公司的无拉杆合模机构不同于插销式无拉杆合模机构，最大规格达到VSE（DCE）-150（螺杆直径），它是采用互相对称的两套液压驱动机构同步分别驱动各自的模板，由于模板中心受驱动油缸的作用力，所以能降低模板的重量，减小锁紧变形量，装卸模具更容易、容模量更大、更适合机械手的操作，性能上比插销式无拉杆合模机构更具有优越性，值得推广应用。
5 型坯壁厚控制
制品壁厚最佳化是大型挤吹中空塑料成型机制造商追求的一个主要目标，同是也是一项关键技术。我国生产的中空容器存在的突出问题是壁厚不均匀、型坯壁厚控制系统分为轴向壁厚分布系统（AWDS）和径向壁厚分布系统（PWDS），两者互相联合作用，可获得最佳的型坯及更为理想的制品壁厚分布。目前，国内大多数大型挤吹中空塑料成型机制造商都仅使用轴向壁厚分布系统，该系统只对轴向的各个截面有的厚度分布进行控制，但由于挤出的型坯在水平截面内仍呈等厚圆形，对部分在某一对称方向有较大拉伸要求的制品则显得仍不是最佳的壁厚分布。径向壁厚分布系统对于在对称方向有较大拉伸要求的制品进行最佳的壁厚控制，可使挤出的型坯在某要求的区段内呈非圆截面变化，对于提高制品质量，改善曲面部件内外部半径的厚薄均匀性具有重要意义，同时，它还能在保证制品质量的前提下，降低制品重量，以1000L容器为例，采用径向壁厚分布系统，可降低重量5%～10%。径向壁厚分布系统有两种：通过电液伺服系统控制薄壁挠性环在一个或两个对称方向上的变形来改变型胚厚度的挠性环式；靠修形口环的上下移动来实现改变型胚厚度的口缘修形式。作为对径向壁厚分布系统的一种替代，芯模修形法，即在具有轴向壁厚分布系统控制的功能上，对其芯模的特定位置进行修正，近似获得在径向上的非圆变化量。
江苏维达MSZ25注吹中空成型机
型胚壁厚控制伺服系统，至今我国还不能制造出达到性能要求的系统，特别是径向壁厚分布系统还是空白，在一定程度上阻碍了大型中空塑料成型机的技术进步。 |
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【全球塑胶网2006年10月8日网讯】
木塑复合塑料
木塑复合塑料的节能实质是利用天然木材加工的废料（如木屑、木粉、麻纤维、果壳、稻糠、纸浆、桔杆、竹粉等）进行超细化表面处理，与合成树脂共混，充填量可高达50%，成型的制品可锯、刨、钻，且吸水率低，受潮不变形，不含甲醛，符合环保、阻燃等安全要求。过去，木屑、木粉、废料等大都烧掉，既浪费大量资源，又造成环境污染。木塑复合料做为一种节能、节材、环境友好材料引起国际上普遍关注，研究成果也很多。10年来，北美木塑复合料每年以50% 的速度递增。发展木塑复合塑料在我国更具意义，因为2000年我国木材需求量高达10190万m3，供应量6390万m3，缺口高达3800万m3。
木塑复合材料主要用在建筑业（建筑铺板）、汽车业（门板、后搁物板、顶蓬、高架箱、防护板等），仓储业（托盘、垫板、包装箱），交通运输业（公路噪音隔板、防护栏、座仓隔板、铁轨枕木），农业（棚架、槽、水桶），设施（地板、露天桌椅、棚栏、梯子等）。以托盘为例，国内市场需求量约1亿，90%以上要改为木塑，需发展产量1000万吨，价值600亿人民币的新兴产业。
但是，生产木塑复合制品有许多关键技术：树脂、木粉的制造技术、木粉的干燥技术，木粉界面的处理技术；在注塑、挤出、吹塑设备中要求单螺杆或双螺杆对木粉有良好的分散性、浸润性、混炼、剪切、排气、脱水、脱挥、排除气泡功能；塑化部件要耐腐蚀、耐磨损；设备应具有对上述工艺条件及物料在各部位停留时间的精确控制的功能。
TPE快速加工技术
据预测，在不久的将来，注射成型加工商在加工 SantopreneTM热塑性橡胶时，通过采用一种新技术可显著缩短加工周期。利用这一技术不仅可大幅度降低生产单个部件的成本，还可提高注射成型的加工能力。通过与这一先进的加工工艺相结合，一个SantopreneTM TPE新系列将很快以崭新的面貌出现，其加工速度将比通常的SantopreneTM橡胶牌号高25%。这些加工成型性能经过改进的材料还可显著降低注射成型加工商的生产费用。
据介绍，通过将这一最新的SantopreneTM橡胶技术投入市场，可帮助加工商节省生产费用，并提高生产能力，从而更有利于他们拓展业务。同时，这一快速加工新技术也进一步拓展了选择SantopreneTM橡胶替代热固性橡胶的经济性界线。
选择SantopreneTM橡胶替代热固性橡胶的其它优点还包括易于加工、设计适应性、可靠的部件一致性、可回收性，并可高效使用废料，这包括了在生产过程中以及在部件寿命期后产生的废料。
这一技术也可用于注塑、吹塑和挤出成型。然而最能够从这一新技术中获益的是像注射成型那样需要较长加工周期的生产类型。
包装机械控制技术发展新方向
今天的机械控制系统看似单一，但其内部却包含了逻辑和运动控制系统、人-机互动系统、诊断系统，甚至人工智能系统。以下来自包装机械制造业的一些实例，将揭示出机械控制系统的发展新方向。
和大多数技术一样，机械控制技术在发展过程中，也曾经历曲折。它从历史上简单而庞大的控制系统，发展到今天的小型多功能控制系统，将机械、运动控制和通讯系统有机结合在一起。
最初，在包装领域中所应用的第一代包装机械——Dubbed Gen1，结构很简单，是纯机械性的。由一台电机带动直线轴转动，并通过凸轮产生动力。采用可编程控制器（PLC）的控制系统，结构也很简单，由操作员直接控制机器。在大部分情况下，还没有采用人-机互动技术（HMI）。之后，出现了第二代包装机械。此技术诞生于十年前，包装机械仍采用传动轴驱动，只是结构更复杂一些，因为由伺服电机来控制速度，所以可以向一些特殊的动作发出指令，而且也采用了更为复杂的PLC可编程逻辑控制器。的确，第二代包装机械的可调性更好，但这一优点却需要付出更高的费用。这些费用包括更多的线路布置、更多的PLC可编程逻辑控制器输入/输出（I/O）装置，这些装置庞大而复杂，有更多的传感器和程序控制，甚至还包括更多的外围设备；而且对于故障的排除和处理也更加困难。
现在的第三代包装机械，融合了所谓的“机械电子”概念，采用伺服系统和简单的机械装置，以达到执行复杂动作的目的。销售商追求的目标是：机器价格更便宜，工作速度更快、性能更好，占地面积小，所以根据需求而不断有新的技术推出也就不足为奇了。
第三代包装机械诞生于4年前，其开发焦点转移到了单箱控制技术，其具有逻辑性的PLC功能和I/O装置，如果需要，还可以配备HMI技术、甚至是以太网和网络通讯服务系统以方便企业间沟通。以前，第二代包装机械需要一个编码器和可编程限位开关（PLS）来确定伺服位置。现在，由于第三代包装机械拥有I/O装置的缘故，伺服控制系统存在于一个处理器内，当伺服系统就位时，就会产生传感动作，并通过总线发出信号，起动任何一个需要的工艺流程。
工程热塑性塑料的二步法造粒
德国WEIMA机器公司在2006年2月14-18日米兰塑料展上展示了二步法造粒设备的最新成果，其特色是主次两台造粒机。该设备适用于ABS、PA、PBT、PC、POM、PPA、LCP等工程热塑性塑料的经济型造粒，尤其是增强级玻璃纤维的造粒，形式为开机大废料块或大体积生产剩料。
在两步法造粒中，待造粒材料在WLK型坚固单轴主造粒机中被预造粒成约40mm大小的粒子，然后利用 NZ型后续次造粒机被进一步造粒成为约3-10mm的最终颗粒，这是为对于预造粒材料的次级造粒而特别设计的。
为了避免造粒出现故障，需要向破碎机持续地适量加料，而这些要求通过手工操作一般是难以保证的。一旦喂料过量，通常会引起造粒不均匀，产生波动，并伴随有高标噪音的发生，其结果便是导致物料累积或正在被粉碎的物料因为摩擦而致使其热能削弱。此外，对于干扰性材料的较高灵敏性，以及造成频繁更换刀片的普通较高刀片磨损都还有待观测。
与之相比，二步法造粒能使主造粒机非连续加料，在这里料斗发挥了缓冲器的功效。以这种方式的喂料对整套生产流程进行优化意义重大，因为那些操作人员不必再不间断地操作造粒机，从而使其能够忙于其它工作。
通过一个间停开关的控制，预造粒的粒子现在被很好地加入到NZ 型次级造粒机中。两台造粒机的排列可以选择为一个在另一个上方或一个在另一个之后。次级造粒机根据切割机的工作原理工作，且专为预造粒的粒子而设计。较之于普通型的造粒机，第二代造粒机体积要小得多，只需借助较少的整机驱动能量。由于其喂料均匀，以近似450min-1的转速运转，都不曾有故障发生。当这样一个造粒机用于预造粒材料的第二次粉碎时，所产生的噪音水平较之于转速相同(n=450-500min-1)的一步法加工也要低得多。
考特斯将展示KCC20D挤出吹塑机
全球吹塑机械制造领域的先驱——考特斯机械制造有限公司将再次参加于4月26至29日在上海举行的国际橡塑展。
在今年的展台（W2展厅，E03站台）上，考特斯将展示一台 KCC20D的挤出吹塑机。它配备有中心距为100 毫米的ZWVP30四型腔模头。在此次展示中，这台机器将以每小时2400只的产量生产0.75升圆形瓶。
考特斯可以提供广泛系列型号的吹塑机。用于连续挤出式或蓄料缸模头的生产，配有移动式合模装置，或者在生产容量从几毫升到30升的包装容器，甚至到10,000升的大型容器，六层或七层共挤燃油系统以及在生产三维旋状管件时，都装配有型坯进料装置。这样可以达到飞边最小化，以满足汽车管道、家用电器和其他技术部件的使用要求。
单夹芯注塑与汽车工艺
汽车工业继续面临着对灵活性和不断改进生产方法的需求所带来的巨大压力。与削减成本和满足日益严格的环境法规（例如排放物的减少和旧车辆的处置）的不变要求一起，还有包括五星欧洲NCAP分级系统在内的安全问题。
现在的趋势，例如针对特定市场的汽车款式种类越来越多，要求在平台共享政策、零配件共享系统和组合式设计方法这些方面有更进一步的发展。其它热门话题包括增值、功能改善和车重减轻。
塑料工业现在能在轻质结构、多功能性和设计灵活性几个领域做出不俗的贡献。而且，类似单夹芯的工艺、多组份解决方案、缩短的周期时间和能耗降低都能帮助整体成本的降低。图1正是显示出降低的材料需求和较短的周期时间，即提高的产量，能对与单一组份汽车部件有关的生产成本起到多大的作用。
单夹芯注塑与汽车
针对具有不同芯层和皮层材料的单夹芯工艺具有巨大的竞争优势。下表对两种工艺进行了总结。
尤其对大型部件来说，通过在芯层使用回收材料所实现的材料成本降低能对整体成本节省做出很大的贡献。Ferromatik Milacron公司在去年举行的工厂开放日活动中，展示了使用单夹芯注塑来实现部件成本降低的两个应用。
代表着典型的单夹芯工艺，装备有附属挤出机的K-TEC 350 MSW机器被用来生产轿车门的内面板。在注塑之前，回收材料被引入到注射装置当中。随后回收材料与（皮层用）纯料被一次性注射到模具当中。
具有集成式中央刹车灯、为一家法国汽车生产商而制的扰流器在一台MAXIMA 800 MSW-2F机器上被生产出来。这种机器的结构中包括了能用于单夹芯注塑的第二注射装置。对于这种应用，单夹芯工艺将玻璃增强芯料与A级可涂漆的皮层材料结合在一起了。
汽车内部的中控台部件是单夹芯工艺能带来生产新方法的又一领域。这是要将高品质的软触表面材料（TPE）和尺寸稳定的芯层结合到一起。单夹芯工艺在这里具有高度的设计灵活性，例如，笔或信用卡夹的集合，或者地图与纸张用夹子。象这样的中控台部件可以用于避免不需要的缝隙：多亏材料的结合具有公差。除了这些功能上的优势以外，单夹芯工艺也同样具有上面所介绍的节省潜力，因为可以选择比TPE皮层材料便宜许多的芯层材料趋势已起步
如这些例子所示，Ferromatik Milacron公司的单夹芯工艺为汽车工业带来了许多东西。顶尖的OEM厂家已经在使用或者正在推行单夹芯工艺。
注吹工艺的优点及缺点
注吹工艺的优点：
1. 塑料瓶从原料到制成品一次成型，自动化程度高，无须人工二次加工，节省人工，而且卫生、符合医药包装的GMP要求，特别适用于生产药瓶。
2. 产品外观美观，瓶口尺寸准确，塑料瓶重量稳定。
3. 塑料制品由注射型胚一次吹塑制成，瓶口及瓶底无废料，瓶口平整密封性能好。
4. 适合生产高档精美的塑料中空制品，如化妆品瓶、婴儿奶瓶、太空杯、灯球等。
注吹工艺对比挤出工艺存在以下几个缺点：
1. 工艺复杂，模具加工难度大，不易掌握。
2. 模具零部件多，生产加工周期长，费用高。
3. 不适于多品种，小批量的产品使用。
日本研究出塑料陶瓷复合材料
近日，日本研究出一种使塑料与陶瓷一体化的新技术。其方法是，首先在塑料表面涂上特殊的无机材料，并应用一种特殊的处理方法，使其表面结构具有瞬间的超耐热性，容易与陶瓷作紧密的结合；然后再采用等离子熔射法，在摄氏２万度的超高温下高速喷出陶瓷粒子，从而使塑料与陶瓷一体成型。这样制成的复合材料其表面硬度是钢铁的２倍以上，具有重量轻、强度高、耐冲击、加工性能好等优点，用途广泛。
圣万提新增MultiZone产品系列向小型应用的扩展
作为全球最大的为注塑工业提供热流道系统，机械喷嘴，温度控制器及浇口衬套的厂商之一，圣万提（Synventive）一直被大部分客户认知为一家主要为汽车工业提供大、中型热流道系统的供应商。但最近公司为了配合日益增长的小型应用的需要，开发了四种新系列热嘴，从而扩展了其MultiZone产品系列；扩展后的产品系列射胶量最低可达0.1克。
新开发的四种系列热嘴包括04的两种系列和——全新的——分别采用标准的4.0和3.5mm注塑流道直径的03的两种系列。热嘴“内宽外细”的结构是研发的关键。除了其细长的外形和最大可达186mm的长度，理想的注塑管道直径范围，04系列为2.5至6.0mm，03系列为2.0至4.5mm。而实现热嘴内、外径有效关系的关键是采用紧凑并可互换加热器。
圣万提的这四种新系列热嘴的应用范围十分广泛。04C01系列代替未采用可互换加热器的CA系列热嘴。根据模具结构，加热器现在可从前端或后端更换。
04 C02系列具有许多特性，可简化模具制造商的工作。例如，热嘴头分离了轴向和径向定位，节约了模具制造商一个主要的工步。定位点是模板表面上的平面，不再需要调整喷嘴底部的间歇。加热器和热电偶的电缆平行于注嘴方向上，因此易于从前端进行更换。
03C01和03C02系列热嘴是前系列部分，比04系列小一尺寸。03C02系列的特性是它们从前端螺纹连接在热嘴支撑板上，从而避免塑胶渗出分流板，使其简便的从前端完成更换。
配合新系列热嘴而开发的HYC2508液压针阀油缸，结构十分紧凑，具有该产品系列已经成熟的所有重要质量特性：为了简化组件和保证伺服速度，针阀高度可在原位进行调整（＋/-1mm）。针阀的旋转锁定保证它的尖端始终精确定位，这对于自由形状或倾斜表面的浇口尤为重要。具有专利的主动冷却针阀导向和油室分离实现了高稳定性，紧凑的结构确保其可用于十分有限的空间中。油缸设计的另一个重要特性是它直接安装在分流板上，排除了由于热膨胀造成油缸和分流板偏移的可能，因此在运行时可实现高可靠性。在2006年，该油缸的气动型号将可用于满足洁净室条件。由于多模腔模具通常只需要完全布线和管道排布的热半模，圣万提提供高效的温度控制器，使得完整和经过测试的系统可以选用并随时可投入使用。
在2006年4月26-29日在上海举行的亚洲最大橡塑业国际展会Chinaplas上，圣万提（Synventive）将展出其先进的热流道系统产品及应用。本次展会将在位于浦东的上海新国际博览中心举行，圣万提将在E2展厅M01展位展出在其位于苏州新工厂生产的热流道系列产品；该工厂是圣万提于04年投资建立的，主要负责设计、制造和服务提供其亚洲市场的所有系统产品。展会期间，公司还将于28日上午10：00 – 12：30主办“热流道技术在汽车工业注塑工艺里的应用”的专题研讨会（ 地点设在E2展厅外的M14室），以回应客户对上述领域产品的高度关注。
国外废旧塑料回收利用措施介绍
随着塑料工业的迅猛发展，废旧塑料的回收利用作为一项节约能源、保护环境的措施，普遍受到重视。尤其是发达国家，这方面的工作起步早，已经收到了明显的效益，我国有必要借鉴其经验。
美国是世界塑料生产大国。据统计，到2000年，美国年生产塑料3400余万吨，废旧塑料超过1600万吨。美国早在20世纪60年代就已展开废旧塑料回收利用的广泛研究，但若不加速回收废旧塑料的步伐，也将无法承受日益增长的废旧塑料所产生的环境污染及给经济带来的损失。美国回收利用废旧塑料品种的比例为：包装制品占50％，建筑材料占18％，消费品11％，汽车配件5％，电子电气制品3％，其塑料品种所占比例分别为聚烯烃类占61％，聚氯乙烯占13％，聚苯乙烯占10％，聚酯类占11％，其他占5％。80年代末，美国的废旧塑料回收率近10％。据统计，美国在20世纪末废旧塑料回收率达35％以上。其中，燃烧废旧塑料回收能源由80年代的3％增至18％；废旧制品的掩埋率从96％下降到37％。美国在燃烧废旧塑料利用热能，热分解提取化工原料等方面进行了大量工作并取得了一些成果。另外，美国各州为解决塑料废弃物问题，使用了立法这样的强硬措施。
日本是塑料生产第二大国。20世纪80年代，其年均废旧塑料排放量占生产量的46％。可见，废旧塑料的回收已成为日本的严重社会问题。而且日本是能源短缺的国家，所以对废旧塑料的回收利用一直保持积极态度。90年代初，日本回收利用废旧塑料率为7％，燃烧利用热能率为35％。日本在混合废旧塑料的开发应用方面也处于世界领先地位。如三菱石油化学株式会社研制的REVERZER设备可以将含有非塑料成分达2％（如废纸）的混合热塑性废旧塑料制成各种再生制品，如栅栓、排水管、电缆盘、货架等。日本约有20多台这样的设备，世界上有30多家公司使用这种设备加工再生制品。
意大利是目前欧洲回收利用废旧塑料工作做得最好的国家。意大利的废旧塑料约占城市固体废弃物的4％，其回收率可达28％。意大利还研制出从城市固体垃圾中分离废旧塑料的机械装置。意大利对废旧塑料回收一般是将塑料碎片和纸片一起收集，并用干法分眩分离后的废旧聚乙烯制品经粉碎后，用磁筛除去铁等金属杂质，经清洗、脱水、干燥后，通过螺杆挤出机进行造粒。这种回收料加入新料，可保证其具有足够的力学性能，可生产垃圾袋、异型材、中空制品等。 |
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全球塑胶网2010年3月22日网讯】
PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称“百折胶”。PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热就形温度高、密度小、结晶度高等特点。改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。
不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。
1、 塑料的处理。
纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。在华美达机上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。再生料的使用比例不要超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。
2、 注塑机选用
对注塑机的选用没有特殊要求。由于PP具有高结晶性。需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。
3、 模具及浇口设计
模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。型芯温度比型腔温度低5℃以上，流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。
4、 熔胶温度
PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃。熔融段温度最好在240℃。
5、 注射速度
为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（人地幔现气泡、气纹）。如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。
6、 熔胶背压
可用5bar熔胶背压，色粉料的背压可适当调高。
7、 注射及保压
采用较高注射压力（1500-1800bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。大概在全行程的95%时转保压，用较长的保压时间。
8、 制品的后处理
为防止后结晶产生的收缩变形，制品一般需经热水浸泡处理。 |
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【全球塑胶网2010年3月22日网讯】
塑料加工中吹瓶是什么意思
相当于吹气球，不过在吹气球的时候气球外面加了一个模具。当然这个直观的解释太牵强。
PET吹塑瓶可分为两类，一类是有压瓶，如充装碳酸饮料的瓶；另一类为无压瓶，如充装水、茶、油等的瓶。茶饮料瓶是掺混了聚萘二甲酸乙二酯(PEN)的改性PET瓶或PET与热塑性聚芳酯的复合瓶，在分类上属热瓶，可耐热80℃以上；水瓶则属冷瓶，对耐热性无要求。在成型工艺上热瓶与冷瓶相似。笔者主要讨论冷瓶中的有压饮料瓶成型工艺。
1 设备
随着科技的不断进步和生产的规模化，PET吹瓶机自动化程度越来越高，生产效率也越来越高。设备生产能力不断提高，由从前的每小时生产几千个瓶发展到现在每小时生产几万个瓶。操作也由过去的手动按钮式发展为现在的全电脑控制，大大降低了工艺操作上的难度，增加了工艺的稳定性。
目前，注拉吹设备的生产厂家主要有法国的SIDEL公司、德国的KRONES公司等。虽然生产厂家不同，但其设备原理相似，一般均包括供坯系统、加热系统、吹瓶系统、控制系统和辅机五大部分。
2 吹塑工艺
PET瓶吹塑工艺流程。
影响PET瓶吹塑工艺的重要因素有瓶坯、加热、预吹、模具及环境等。
瓶坯
制备吹塑瓶时，首先将PET切片注射成型为瓶坯，它要求二次回收料比例不能过高(5％以下)，回收次数不能超过两次，而且分子量及粘度不能过低(分子量31000-50000，特性粘度0.78-0.85cm3／g)。注塑成型的瓶坯需存放48h以上方能使用。加热后没用完的瓶坯，必须再存放48h以上方能重新加热使用。瓶坯的存放时间不能超过六个月。
瓶坯的优劣很大程度上取决于PET材料的优劣，应选择易吹胀、易定型的材料，并制定合理的瓶坯成型工艺。实验表明，同样粘度的PET材料成型的瓶坯，进口的原料要比国产料易吹塑成型；而同一批次的瓶坯，生产日期不同，吹塑工艺也可能有较大差别。瓶坯的优劣决定了吹塑工艺的难易，对瓶坯的要求是纯洁、透明、无杂质、无异色、注点长度及周围晕斑合适。
加热
瓶坯的加热由加热烘箱来完成，其温度由人工设定，自动调节。烘箱中由远红外灯管发出远红外线对瓶坯辐射加热，由烘箱底部风机进行热循环，使烘箱内温度均匀。瓶坯在烘箱中向前运动的同时自转，使瓶坯壁受热均匀。
灯管的布置在烘箱中自上而下一般呈"区"字形，两头多，中间少。烘箱的热量由灯管开启数量、整体温度设定、烘箱功率及各段加热比共同控制。灯管的开启要结合预吹瓶进行调整。
要使烘箱更好地发挥作用，其高度、冷却板等的调整很重要，若调整不当，吹塑时易出现胀瓶口(瓶口变大)、硬头颈(颈部料拉不开)等缺陷。
预吹
预吹是二步吹瓶法中很重要的一个步骤，它是指吹塑过程中在拉伸杆下降的同时开始预吹气，使瓶坯初具形状。这一工序中预吹位置、预吹压力和吹气流量是三个重要工艺因素。
预吹瓶形状的优劣决定了吹塑工艺的难易与瓶子性能的优劣。正常的预吹瓶形状为纺锤形，异常的则有亚铃状、手柄状等，造成异常形状的原因有局部加热不当，预吹压力或吹气流量不足等，而预吹瓶的大小则取决于预吹压力及预吹位置。在生产中要维持整台设备所有预吹瓶大小及形状一致，若有差异则要寻找具体原因，可根据预吹瓶情况调整加热或预吹工艺。
预吹压力的大小随瓶子规格、设备能力不同而异，一般容量大、预吹压力要小；设备生产能力高，预吹压力也高。
即使采用同一设备生产同一规格的瓶子，由于PET材料性能的差异，其所需预吹压力也不尽相同。玻纤增强的PET材料，较小的预吹压力即可使瓶子底部的大分子正确取向；另一些用料不当或成型工艺不适当的瓶坯，注点附近有大量的应力集中不易消退，如果吹塑，常会在注点处吹破或在应力测试中从注点处爆裂、渗漏。根据取向条件，此时可如所示把灯管移出2-3支至注点上方开启，给予注点处充分加热，提供足够热量，促使其迅速取向。
对于已加热二次使用的瓶坯或存放时间超标的瓶坯，由于时温等差效应，二者成型工艺相似，与正常瓶坯相比，其要求的热量要少，预吹压力也可适当降低。
辅机及模具
辅机主要指维持模具恒温的设备。模具恒温对维持产品的稳定性有重要作用。一般瓶身温度高，瓶底温度低。对冷瓶来说，由于其底部的冷却效果决定了分子定向的程度，将温度控制在5-8℃为佳；而热瓶底部的温度则要高得多。
模具是影响PET瓶吹塑工艺的重要因素，模具形状的优劣会减轻或加大工艺调整的难度，如加强筋、过渡区的弧度及底部的散热状况等都对工艺调整有影响。
环境
生产环境的好坏对工艺调整也有较大影响，恒定的条件可以维持工艺的稳定及产品的稳定。PET瓶吹塑成型一般在室温、低湿状态下为佳。
3 其它要求
有压瓶应同时满足应力测试与耐压测试的要求。应力测试是为防止PET瓶灌装饮料时瓶底与润滑剂(碱性)接触过程中产生分子链的降解而发生开裂、渗漏等进行的内在质量控制；耐压测试则是防止瓶内充入一定压力气体后产生爆裂而进行的质量控制。为满足这两种需要，中心点厚度要控制在一定范围内，一般情况是中心点薄，应力测试较好，耐压较差；中心点厚，耐压测试较好，应力测试较差。当然，应力测试的结果还与中心点周围过渡区域料的堆积有很大关系，这要根据实际经验进行调整。
4 结语
PET瓶吹塑工艺的调整，是针对相应的材料进行的，如果材料不佳，对工艺的要求就很苛刻，甚至于难以吹塑出合格的瓶子 |
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Sabel塑料公司勇于挑战吹塑成型的极限。两年前，总部位于俄亥俄州的一家研究设计咨询公司使用重达5kg的PET瓶坯制造出了一种大型拉吹PET产品，这是业内最大的拉吹PET制品之一。现在，进入塑料名人纪念馆的Sam Belcher带领Sabel公司开发了堪称业内最小的注吹成型PET容器。
这种直销的单次量小瓶将在2008年下半年商品化。该瓶的瓶颈直径为6mm，重1.3g。Belcher曾经参与过许多独有的塑料技术的细节工作。他承认在为该项目寻找技术合作伙伴时遇到了困难，因为他们大都认为这不可能完成。
该微型瓶生产的主要挑战是微型模芯杆的同心度要在0.05mm以内。为此Broadway公司制造了5.36mm直径的金属杆，并外涂金刚石/PTFE涂层增加润滑性，以利于模芯杆从膜泡中的脱出。
模具制造公司Big 3 Precision的Abramo分公司对产品的设计经过几次修改之后，最终确定了一种专利的枕头式设计，以使瓶子能够进行挤压和分流操作。该瓶0.56mm厚，使用的是DAK Americas公司的PET树脂。这种剂量瓶为单层结构，能够有效地阻隔氧，瓶子容量为30ml。
Belcher没有透露该项目所用的全电动注吹成型机的制造商。这种多腔设备拥有一个特殊的空气过滤系统，使之能够用于洁净室的生产。该机的其他特征还包括：一个直径762mm的触发杆、镀镍模板以及模板中的水管线。
制造这种小型瓶子的难点在于注射量的控制。该产品的成型周期为10～12s，Belcher希望每年能够生产4000万个这种透明或彩色的瓶子。
咬合盖为LDPE注射成型，由于其尺寸太小也成为一个很大的挑战。0.1g的瓶盖加上有一根与盖呈45°的管而使这种盖子的设计独一无二。这根管长25.4mm，末端有一个0.64mm直径的开口，并使用超声波密封。用户扭转管的末端就可以使瓶内液体流出。目前这种带有特殊盖子的注吹微型PET瓶正在进行最后的应用测试。 |
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--发达国家塑料行业的战略调整
一、中空成型
中空成型产品跨国竞争的的关键在于运输。按照我们塑料行业的平均统计值，运输半径大于800公里经济性就要大打折扣。另外就是中空制品的装载物的价值，一般装载物是低价位的饮水或者是日用品时，容器成本的增加会直接影响内容商品的销售。因此，低成本区域在小型中空容器和医药、化妆品、礼品包装方面才可能有竞争优势。
一些非容器类中空制品如，玩具、中空家具、货箱等，还是有机会在低成本地区对发达国家形成竞争压力。
小型产品制造商面对可能出现的竞争，其对策是开发独到的产品特别是在产品外观设计和装潢上做到与众不同。年销售额达二千二百万美元的加州传统容器公司就是用这种方法设计、生产香水和高档洗浴个人产品包装的典型，他们的策略使得其产品难以被他人模仿。
对于一些运输因素敏感的产品，如汽车油箱、导风管、车内工具箱和贮藏箱，由于汽车工厂向低成本地区的迁移，这些部件的制造也相应地转移而对发达国家的原有企业形成了压力。年接单额为一亿二千多万美元的富兰宝公司由于在汽车、家电、动力、农机等领域感受到了来自远东和墨西哥的压力，而将大部分人力敏感的业务如喷漆等业务转移至墨西哥等地以降低整体成本。
同是一亿二千万美元销售额的卡斯通包装公司，生产家电、医疗、汽车、农业、园艺和电子产品部件的中空部件，由于他们产品的劳力密集度较高，也感觉到了来自中国、印度和东南亚的竞争压力。他们的策略是将劳力密集产品区分出来迁移到贴近市场的低成本地区。他们在10年前就开始建立墨西哥的工厂；为了对付远东的威胁，他们将生产技术许可于数年前转让给了一家香港公司，返销美国并抽提转让金。同时也使公司在低成本地区有了一席之地。
犹他州的长寿产品公司早在2003年就在厦门成立了独资企业生产中空折叠桌等室外塑料家具产品，它们实际上是数量大的低端产品。这种入门产品虽然对劳动力敏感，但由于设计上考虑了紧凑化而易于运输到美国和欧洲，因此也具有相应的国际竞争能力。也就是说，作为一般原则，他们的对策是只要易于运输同时难于自动化而降低劳动成本的中空产品就可以放到低成本地区。反之则要留在欧洲或美国。
二、热成型
运输成本同样影响到热成型产品的竞争。发达国家包括电子、医药、电讯行业在内，厚重的产品受到的竞争压力较小，而轻薄产品如一次性包装物遭到海外竞争者挑战的比较严重。目前北美的动向是，轻薄热成型产品的制造商在紧跟自己在海外的客户。
由于大箱式零售商如沃尔玛、家庭仓库所面临的定价压力，大量用于售卖场陈列产品的轻薄热成型包装倍受他们的推崇。除了食品和药品之外，进口的泡罩包装和翻盖包装在消费品的各个领域都大幅增长。
美国一家私营轻薄热成型包装产品商威斯康星州的普兰克公司，年销售额为一亿美元，在感觉到自己的很多客户逐渐离开美国之后，作为防御手段决定在中国设厂。工厂雇员30人，生产零售包装，如为美国本土生产五金工具和渔具的包装物等，同时以多余的能力为中国生产食品包装物。这种预防性战略可谓一举两得：在解决自身困境的同时，又使自己站在了一个新的、巨大市场的门口。普兰特，另一家同在威斯康星为药品、电子产品作包装盘的热成型公司总裁表示，不要认为自己是受迫追随客户到了海外，实际上你在市场中确实有自己的优势。在电子OEM厂家移师远东之际，普兰特也在中国和马来西亚开设了自己的工厂。
当然，低值包装物确实是发达国家热成型厂家的软肋，为了适应全球供需环境的变化，他们必须寻求保护自己的小气候或高科技环境。某些轻薄热成型产品厂家由于其对市场的适应速度和能够满足特定要求而可以抵御来自海外的威胁。
厚重热成型产品由于其运输费用，除了在复杂程度较低而附加值较高的电器外壳和隔栅受到一些来自海外的压力之外，大多数产品尤其是低值产品的制造商均没有紧张的感觉，并且几乎没有厂家在海外设厂。
对于热成型产品来说，有一些竞争压力反而来自于亚洲的注塑、结构发泡和聚氨酯反应注射的成型商。北美的许多专业制造商索性生产一些复杂程度较高、公差较严格的制品，而这类制品对海外竞争者来说难度较大。我国的竞争者一般都倾向于复杂程度低而附加值高的产品，而不愿意也无力介入美国的许多低值高精度产品制造商所营造的“小气候”。从另一角度来看，很多国外厂家也得益于所谓的“中国威胁”而更加注重降低消耗、改进质量以及减少综合成本，从而改进了原有的粗放经营状况。
一些美国热成型厂家由于OEM客户向远东的迁移而损失了部分市场，特别是中小型电器外壳和隔栅，但是他们在大型制件方面却有较大的进展，甚至还出口到了中国，原因是那些OEM客户在当地找不到合适的资源。像美国西海岸的瑞制品公司就转而制造成型面积达3×6米旋转成型制品以营造自己的生存小气候。
结论
总体来看，发达国家塑料制品制造商的战略主要是“避其锋芒，敛练内功、另辟蹊径”。这实质上就是企业基于正确的竞争观念、市场理念而形成的战略、战术调整。
他们不是以牺牲企业的盈利和员工的收入为代价来比拼价格，也不仅仅是像上世纪大多数日本企业那样用各种方法挖掘内部潜力、把每个员工的效率提到极限，将运营效率提高到极致而争取一段时期的价格优势，而是进行战略调整。因为上述两种方法到头来还是回到价格竞争的起点上。
在现代市场经济的环境下，正和博弈（positive-sum competition）的观念在市场经济发达国家已比较成熟。市场竞争与政治和战争不同，“有你没我”、“两败俱伤”的个案是越来越少见了。相当多的竞争对手努力追求正和的效果，从而达到“双赢”的局面。而尚处于市场经济的初级阶段的我们，许多观念还是比较原始的，比如在国际和国内市场均大打恶性的价格战就是一个十分典型的低级策略。从长远利益和总体利益来讲这种原始竞争对博弈双方都没有好处，其结果充其量就是零和（zero-sum）甚至成为负和（negative sum）。 |
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在吹塑薄膜生产过程中，薄膜厚薄均匀度是一个很关键的指标，其中纵向厚薄均匀度可以通过挤出和牵引速度稳定性加以控制，而薄膜横向厚薄均匀度一般依耐于模头精密制造，且随着生产工艺参数变化而变化，为了提高薄膜横向厚薄均匀度，须引进自动横向厚薄控制系统，常用控制方法有自动模头（热膨胀螺丝控制）和自动风环，这里主要介绍自动风环原理与应用。
1.基本原理：
自动风环结构上采用双风口方式，其中下风口风量保持恒定，上风口圆周上分为若干个风道，每个风道由风室、阀门、电机等组成，由电机驱动阀门调整风道开口度，控制每个风道风量大小。
控制过程中，由测厚探头检测到薄膜厚薄信号传送到计算机，计算机把厚薄信号与当前设定平均厚度进行对比，根据厚薄偏差量以及曲线变化趋势进行运算，控制电机驱动阀门移动，当薄膜偏厚时，电机正向移动，风口关小；相反，电机反向移动，风口增大，通过改变风环圆周上各点风量大小，调整各点冷却速度，使薄膜横向厚薄偏差控制在目标的范围。
2.控制方案设计
自动风环是一种在线实时控制系统，系统被控对象为分布在风环上的若干个电机。由风机送来的冷却气流经风环风室恒压后分配到每个风道上，由电机驱动阀门作开合运动以调整风口及风量的大小，改变模头出料处膜坯的冷却效果，从而控制薄膜厚度，从控制过程看，薄膜厚度变化与电机控制量之间找不到明确关系，不同厚度薄膜以及阀门不同位置厚薄变化与控制量之间程非线性无规律变化，每调整一个阀门时对相邻点影响都很大，且调整有滞后性，使不同时刻之间又互相关联，对于这种高度非线性、强耦合、时变性和控制不确定性系统，其精确数学模型几乎无法建立，即使能建立数学模型，也非常复杂，难以求解，以致没实用价值，而传统控制对较确定控制模型控制效果较好，而对于高度非线性，不确定性，复杂反馈信息控制效果很差甚至无能为力。鉴于此我们选择了模糊控制算法。同时采用改变模糊量化因子方式更好适应系统参数的改变。
3.模糊控制结构原理及实施
模糊控制工作原理：
模糊控制过程中，根据厚度设定值s与反馈值y的偏差量e以及偏差量的变化率e’，按模糊控制算法运算，得出输出控制量u，再转换为电机控制脉冲，驱动阀门开口量，调整风量，控制薄膜厚薄度。
实际控制过程中，偏差量e及偏差量的变化率e’分别乘以量化因子Ke，Ke’得出模糊量E，E’再调用查表程序，从控制表中查出对应模糊控制量的输出值u，再乘以量化因子Ku得出实际控制量。
模糊控制量表是根据现场调试经验总结出来的控制规律，利用输入输出各量的隶属函数表，计算出不同的E、E’和U对应的模糊关系，并将它们关系合并，再经过合并运算，求出各种输入状态所对应的控制决策的隶属函数向量，然后由隶属函数最大原则进行判断，得出相应控制量模糊值U，当求出各种输入状态所对应模糊控制量输出值时，就可以得出模糊控制量表。
为了使薄膜不同工艺参数下能得到较好控制效果，量化因子Ke、Ke′、Ku根据系统参数改变而自动调节，在调试过程中，量化因子Ke、Ke′、Ku对控制系统性能指标影响规律如下：
a)Ke越大，稳态情况下误差较小，系统响应越快，但超调量会增加，甚至产生厚薄振动现象，Ke越小则反之；
b)Ke’越大，系统快速性能减低，反映较慢，超调量会减小，对偏差量的变化率灵敏度增加，Ke`越小则反之；
c)Ku越大，系统响应越快，超调量会增加，对输出的反映最为明显。
根据以上规律，为了顾及系统快速动态性能和静态精度，运行过程中依据对被控制对象偏差值大小，对量化因子Ke、Ke’、Ku进行动态修改，修改方法是预先对于不同偏差值的各个量化因子Ke、Ke’、Ku设置相应分段曲线，控制过程中通过偏差值对应找出Ke、Ke’、Ku，各条曲线是在生产过程中根据经验调整后得出。
控制过程中另一个难点是自动找点，厚度检测反馈信号与风环上风道是否对应将影响整个控制，每一次投入自动前都必须做一次自动找点，控制上是选择检测到曲线中变化比较平缓，且较能反映控制效果的那一段区域做为检测对象，将相邻3个风道风量调小，其中中间风道为全关闭状态，左右开口度为50％，经过几周扫描测量稳定后，检测出区域内最薄点，该点就是对应全关闭状态的风道，控制软件再根据检测出来的偏移量进行补偿，另外，自动找点还与旋转牵引旋转速度，旋转方向，以及测厚传感器旋转速度，旋转方向有关，软件对这些都要进行补偿。
4.系统组成
电气控制系统由旋转扫描式测厚传感器、计算机、工业控制器（PCC）、显示器、驱动器、控制器及电机、风道风口位置检测传感器等组成。
5．硬件简介
旋转扫描式测厚传感器采用电容式测厚仪，根据不同厚度薄膜介电常数不同原理进行测量，测量范围为0~200um，本系统采用计算机、PCC控制器。其中cpu采用CP380，CP476,步进控制采用高速I/O模块DO135，开关输入输出采用DM465模块，系统采用多cpu CAN网络总线结构，计算机与PCC之间采用以太网连接，PCC与扫描式测厚传感器之间采用PCD-LINK通讯方式传输数据，CP380主要进行数据采集运算处理，CP476，DO135主要完成步进电机驱动控制，计算机主要完成测厚传感器数据采集、运算、统计、历史数据记录，运行状态监控等。
经过多次试验、调试，自动风环研发获得成功，从使用情况上，可以使吹塑薄膜厚薄均匀都提高3~5%，平均极限偏差达到4%，取得较好控制效果。 |
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PET在饮料包装领域的应用推动了饮料包装业的高速发展。与此同时，饮料包装业的发展也为PET的应用提供了发展空间。严格控制PET注坯及吹瓶工艺是保证PET瓶的外观与其经济性的关键。
PET的特性
PET是乙二醇和对苯二甲酸缩合的产物，是饱和的热塑性聚合物。PET分子有线性和半结晶状态。
生产PET最简单的过程，就是对苯二甲酸与乙二醇反应形成单体（酯化），然后缩聚成长链聚合物PET。聚合度随温度和压力而变化。
PET与很多塑料一样，加工过程中有三态变化，即玻璃态、高弹态、粘流态。其中涉及到三个温度转变：玻璃化温度Tg、结晶温度Tc、熔点Tf。
从无定型玻璃态到橡胶态的转变叫玻璃化转变，它表示长链段开始运动。外部加热可以增加分子（链节）自由度，在玻璃态凝固的分子现在可以移动了。玻璃态转变依赖于PET的形态。当特性粘度（IV）高时结晶较明显，分子链的自由度受到限制，同时Tg较高。
随着温度的升高逐步产生局部球晶，导致局部分子链因分子间力而重排，即结晶。对PET而言，最大结晶度约55%，该极限是由芳香环重排缓慢造成的，所以说该芳香环妨碍晶区的形成。
如果T＜Tc，PET的粘度妨碍链段向有序运动（不许结晶）；T＞Tc，热作用妨碍无定形区的形成（趋向结晶）。
熔点Tf即所有晶体解体时的温度。
PET干燥
水解
固体PET极易从空气中吸湿。储存时，PET会吸湿直至与环境条件饱和。饱和值可高达0.6%重量份。通常，PET在供应商处发货时，其含水率低于0.1%重量份。为了获得最好的产品性能，有必要把含水率降低到0.004%，最好熔化前是30ppm。
树脂中若含有水分，即使很低也会引起一系列的反应：
当温度高于PET熔点（约250℃）时，水会很快地引起聚合物降解（由于水的降解导致化学链被切断），这样就会降低分子量，降低表观粘度及相关的物理性能。事实上，水解在较低的温度下（如150℃）就开始发生，但是速度较低，其速度随温度升高而升高。在干燥和成型条件下，IV的降低不能大于0.02dl/g。粘度太大的下降，会导致结晶速度增加，对瓶坯的透明度不利，并导致瓶子的机械性能下降，承载强度和冲击强度下降。
热降解
温度对干燥PET的影响很复杂，它不仅影响水气的扩散速度，还对干燥时的化学过程有影响，所以最终会影响树脂的性能。考虑潜在的水解和热过程是非常必要的，如前所述，伴着IV的下降，水解的速度在150℃以上时加快，因为热转变过程比扩散过程快，干燥时温度过早提高是不利的。
同样，即使大部分水气可以抽走，但是过高的温度（如高过180℃）将导致热降解和热氧化（在空气干燥系统中），这样，聚合物链断裂，还释放出副产品物质，导致物理性能下降。
副产品中有AA成份，物理性能的改变会在瓶坯上表现出来，如雾状结晶、IV的下降、产品发黄等。
PET干燥机的干燥原理和基本性能
在带干燥剂床的干燥器中，空气先被吸收湿气的干燥剂吸湿，一个热空气鼓风机将干燥的热空气压至斗中。回风又通过干燥剂干燥循环，被加热后，干燥剂释放出水气，冷却后又吸收湿气。所以，必须将两条分离的气路最小化，并有干燥剂存在。
PET干燥机系统简图
在该闭环系统中，干燥机组件要用密封管连接至料斗。主料斗圆柱形的长径比约2：1，必须绝热，保证能量。干的热空气流过充压的料斗和分流芯（分流芯是保护料道和空气流道的）， 料斗的顶部关闭，有一根回风管通到干燥机的组件，在环路上的过滤器保证干燥剂不被污染。鼓风机将空气鼓至干燥剂床，在那里干燥，直接进入加热筒，最后进入料斗。同时，一只独立的风机和加热器对干燥剂进行再生。
当再生后的干燥剂冷却下来后，又被切换到干燥系统中去干燥空气流。
常见问题
有效的操作系统应该是干燥条件容易达到、故障最少，但下述区域必须控制：
1、空气过滤器
例行的过滤器清洁是必须的。过滤器保护干燥剂床不受灰尘污染。要十分小心，不要损伤过滤器，否则，干燥剂床的效率将受到影响，导致干燥器的效率下降。
2、冷水器故障
如果阻塞或机械不灵，冷水机失效，将限制干燥剂的再生能力，导致高露点，不干燥。
3、加热器失效
空气加热器失效将导致：不能达到正确的干燥温度或不能达到正确的干燥剂再生温度。
4、周围空气的进入
较干燥空气而言，周围空气很潮湿。如果让周围空气进入干燥器或切片处理系统，将影响露点和干燥效率。所以，如果干燥器的组件被拆下修理，必须小心地安装，有合适的密封圈，并检测是否泄漏。
5、干燥机的工艺控制
必须仔细控制两个关键参数：空气干燥温度和空气干燥露点。温度和露点检查必须有规律地进行。
可靠干燥过程中的关键条件
1. 正确的干燥温度：切片温度必须达到170～180℃，理想的是在干燥器出口处测量175℃。
2. 正确的除湿温度：不能超过190～200℃，在干燥器入口处测量。
3. 正确的除湿空气露点：露点不能高于-30℃，最好是低于-40℃，在干燥器出口处测量。
4. 合适的除湿空气流速：大部分干燥器的能力是约1立方英尺/小时/磅切片，这是最低需要。很明显，气流必须是在正确的温度和露点下。
5. 切片滞留时间（干燥时间）：PET的绝对滞留时间推荐不小于4小时，最好是6～8小时。这是通过理论计算出来的。
6.特别注意：要遵守干燥器制造商的操作说明。
干燥机的计划维护
每日检查：
·干燥空气的露点控制器；
·合适干燥温度的检查；
·检查后冷却器前后的回风温度；
·检查料斗里的料位，即加载操作；
·清洁回风过滤器，其它过滤器。
每周检查：
·检查气流的露点；
·检查再生空气温度；
·清洁后冷却器的过滤器，确保有合适的水流到达冷却器；
·检查是否有泄漏；
·更换旧管、破损管。
注意：干燥是最重要的工艺步骤，不按正确标准满足工艺要求就不能解决以后过程中的问题。
成功干燥PET的关键是：
仔细留心，良好的维护，遵守干燥器制造商和树脂供应商的建议。
PET瓶坯的成型
瓶坯成型过程中，最好的条件是以尽可能低的温度、尽可能短的时间，快速均匀并完全熔融，最大限度保持IV少下降，尽可能少产生AA，尽可能透明。与之相关的工艺条件有：
温度
成型温度是指料筒、热流道的温度。成型过程中的热量只有30%是来自外部加热，70%是来自于内摩擦热，所以除了合适的加热外，还要用好剪切热。
注射和保压
注射是为克服流道中的阻力，将熔料填充到模具中。对瓶坯来说，最好有三段速度和压力，依次递减。
注射速度太慢，剪切不够，充满前就冷却了，造成产品不饱满或欠注；太快，模腔内排气不及，导致充不满，缩水，AA高。
保压有两个重要作用：防止熔料倒流和确保在压力下冷却（提高冷却效果）。太高会造成充填过量及胀模等，内应力会较高，还可能结晶。太低会造成缩水，瓶坯变形（冷却不够），浇口问题如针孔，气泡等，因为浇口处冷却速率下降。保压时间也要合适，太短也会造成针孔，拉丝等。
释压
释压是为了降低热流道内的压力，防止浇口堵塞，针阀动作不灵活等。但太过则会造成缩水、拉丝、针孔等。
背压
背压是在油马达带动螺杆旋转过程中液压系统通过螺杆施加给熔料的捏合力。作用：加强PET的塑化，消除气泡。刚开机时可以调到0，等瓶坯出齐后慢慢往上加，加到瓶坯中无气泡或疤点时的背压是合适的背压。过高剪切作用就太强，会出现成型不良、堵浇口、热解等问题。
缓冲区
缓冲区是每次注射完毕后螺杆头前面的余量，过少会造成成型不良，过多会造成PET分解。一般是从少往大慢慢调，到瓶坯不发雾或结晶时的量为合适。
冷却
PET不透明，而瓶坯之所以透明，靠的就是冷却。冷却不好将降低瓶坯的冷却速率，会导致缩水、瓶坯变形和影响循环时间，为避免此情况，要做好：水质处理，定期清理水道，检查水流量及水压，型芯及型腔的拆洗等。
PET瓶坯型常见问题与解决方案
吹瓶
吹瓶过程
吹塑过程是一个双向拉伸的过程，在此过程中，PET链呈双向延伸、取向和排列，从而增加了瓶壁的机械性能，提高了拉伸、抗张、抗冲强度，并有很好的气密性。虽然拉伸有助于提高强度，但也不能过分拉伸，要控制好拉伸吹胀比：径向不要超过3.5～4.2， 轴向不要超过2.8～3.1。瓶坯的壁厚不要超过4.5mm。
吹瓶是在玻璃化温度和结晶温度之间进行的，一般控制在90～120度之间。在此区间PET表现为高弹态，快速吹塑、冷却定形后成为透明的瓶子。在一步法中，此温度是由注塑过程中的冷却时间长短决定的（如青木吹瓶机），所以要衔接好注—吹两工位的关系。
吹塑过程中有：拉伸—一次吹—二次吹，三个动作的时间很短，但一定要配合好，特别是前两步决定了料的总体分布，吹瓶质量的好坏。因此要调节好：拉伸起始时机、拉伸速度、预吹起始和结束时机，预吹气压力，预吹气流量等，如有可能，最好能控制瓶坯总体的温度分布，瓶坯内外壁的温度梯度。
在快速吹塑、冷却过程中，瓶壁内有诱导应力产生。对充气饮料瓶来说，它可抗内压，有好处，但对热灌装瓶来说就要保证在玻璃化温度以上让它充分释放。
常见问题与解决方案
1. 上厚下薄：延后预吹时间，或降低预吹压力，减少气流量。
2. 下厚上薄：与上述相反。
3. 瓶颈下有皱折：预吹太晚或预吹压力太低，或此处坯冷却不好。
4. 底发白：瓶坯太冷；过分拉伸；预吹太早或预吹压太高。
5. 瓶底有放大镜现象：瓶底料太多；预吹太迟，预吹压太低。
6. 瓶底里面有皱折：底部温度太高（浇口处冷却不好）；预吹太晚预吹压力太低，流量太小。
7. 整个瓶混浊（不透明）：冷却不够。
8. 局部发白：过度拉伸，此处温度过低，或预吹太早，或碰到拉伸杆了。
9. 瓶底偏心：与瓶坯温度、拉伸、预吹、高压吹等都可能有关系。降低瓶坯温度；加快拉伸速度；检查拉杆头与底模间的间隙；延后预吹，减小预吹压力；延后高压吹；检查瓶坯是否偏心。 |
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PET吹瓶
PET吹瓶过程中的节能
Krones作为PET瓶全套解决方案的业界领先者之一，对于PET瓶加工不同环节的节能控制均有深刻的体会。
加热中节能
在拉伸吹塑工艺中，首先，最好间隔一定时间就更换灯；其次，需要检查灯与型坯的距离，从而可将加热用的能量费用减少。研究表明：旧灯（使用约11,000小时后）比新灯多耗费高达30%的能量，因此，对灯的经常性检查和及时更换是明智的。第二个节省费用的要素是灯与型坯间的距离。在Krones新提出的灯的案例中，灯是紧靠着型坯放置的。这种新的塑化炉标准，可以促使在加热过程中减少近10%的能量消耗。
将吹塑工艺成本消费减至最小
在吹塑过程中，减少死角空间体积也可减少相关消费成本。根据加工工程学，将500ml到250ml容器的阀区和吹塑喷嘴体积缩小不会产生任何缺陷，因为用于流动的横截面面积仍是相同的。这个区域的缩小是Contiform机械的一个标准特徵，而且对于已经安装的拉伸吹塑设备也可以进行更新。将必须充满压缩气体的容积缩小，气体消耗成本可节省7%以上（在500ml容器时可高达25%），这一点取决于相关容器的尺寸。
空气再利用
在吹塑中另一个显著减少成本的做法是利用Air Wizard来再利用空气，这包括3或4个阶段。如果将最后吹塑的空气再用于预先吹胀中，能量成本可减少约9%。如果这一再利用不仅仅用于预先吹胀中，还用于拉伸的话，能源节省可达到22%。如果反覆利用的空气再回喂到操作空气网络中，能源节省可以达到30%。如果将再利用空气直接回喂到压缩机中，一年能量成本甚至可以减少40%。
操作Contiform机械的客户，从S系列开始，
都可以通过更新减少死角空间体积，明显地减少操作费用
PET瓶重量越来越轻
在PET瓶生产过程中，降低瓶子的重量不只意味着原料成本的降低，同时在加工过程中各种能源的消耗也可以显著降低。
一年前，PET Engineering公司生产出10克的单次服务瓶。今天，该公司为Brau Beviale又提供了一个更轻的解决方案：一个100ml的瓶子只有5g重。这个专为乳类和功能性饮料设计的新容器，是PET Engineering公司与合作伙伴，加拿大的赫斯基注塑技术公司、美国的Invista公司和Sleever International联合设计的。这一工艺使得耗费的原材料明显减少，且某些产品需要的高性能抗氧化剂需求也得到优化。
该产品是一个高性能的瓶子，具有很好的视觉冲击力，且通过采用合适衬套就能很容易地实现定制化生产。这一单剂量瓶相对于现在巿场上的相似容器来说，重量轻了2g左右，从而降低了生产费用，并减少容器对环境的影响。
这个容器设计最关键的是瓶坯的设计，由Husky公司和PET Engineering公司联合进行，从而使重量减至最小，而维持优秀的技术性能。
这个新的单剂量瓶设计成两种版本：一种是用PET树脂，另一种用的是PolyShield PET树脂。
由于乳饮料单剂量瓶的优异性能和降低的生产成本，该瓶将有望取代巿场上广泛使用的HDPE瓶。
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将塑胶原料加入料斗中，靠粒子本身的重量从料斗进入螺杆与料筒，螺杆旋转的斜棱面对塑料产生与斜棱面相垂直的推力，将塑料粒子向前推压，同时在料筒外部加热下而逐步使塑胶粒子溶化,熔融的塑料经机头过滤去杂质从模头口杯出来，流出的型坯经模具合模后,再向软化的热型坯中充气,使其紧贴到封闭模具的冷却表面,被吹胀的型坯凝固冷却后,形成中空塑胶制品(吹塑产品)。
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一、塑料瓶
化妆品包装材料分为主体容器及辅助材料.
主体容器通常有:塑料瓶、玻璃瓶、软管、真空瓶。辅助材料通常有：彩盒、处箱、中箱、
1、塑料瓶的材质通常为PP，PE、K料、AS、ABS、压克力、PET等。
2、通常用于化妆品类容器壁较厚的膏霜瓶、瓶盖、瓶塞、垫片、泵头、防尘罩为注塑成型；PET吹瓶为两步成型、管胚为注塑，成品包装为吹瓶。其它如容器壁较薄的乳液瓶、洗涤瓶为吹瓶。
3、PET材料为环保材料，具有高阻隔性，质轻、不碎特性、耐化学反抗性，透明性极强，可做成珠光、有色、磁白、透明，在装啫喱水方面应用广泛。瓶口一般为标准的16#、18#、22#、24#口径，可配上泵头使用。
4、压克力材质为注塑瓶，抗化学性较差，一般不能直接装膏体，需配内胆阻隔，灌装不易太满，防止膏体进入到内胆与压克力瓶之间，以免发生龟裂，运输当中包装要求较高，因划伤后看上去特别明显，通透性高，感观上壁特厚，但价格相当贵。
5、 AS、ABS：AS透明度较好于ABS，且韧性较好。
二、 玻璃瓶
1、 玻璃瓶用于化妆品上主要分为：护肤品（膏霜、乳液）、香水、精油、指甲油几大类容量较小，大于200ml容量很少用于化妆品上。
2、 玻璃瓶又分为广口瓶、窄口瓶，固体状膏体一般用广口瓶，宜配电化铝盖或塑料盖子，瓶盖可作色彩喷油等效果；乳化液或水剂类膏体一般用窄口瓶，宜配用泵头，要注意防止弹簧和滚珠生锈，现多数泵头配的是玻璃珠，通常要作料体测试适用试验，如配盖子需配内塞，水剂配小孔同内塞，较稠乳液则配大孔内塞。
3、 玻璃瓶选材较为一致，造型较多，加工工艺丰富，与瓶盖搭配多样化，常见的瓶形有圆柱形，椭圆形、扁形、棱形、锥形等，厂家常会开发系列瓶形。瓶身工艺上有喷涂、透明、磨砂、半透明调色，丝印、烫金、烫银等。
4、 丝印：玻璃瓶丝印通常有两种，一种是高温油墨丝印，其特点是不易脱色，色泽较沉哑，紫色调色较难出效果，另一种是低温油墨丝印，色泽较艳，对油墨的要求较高，否则易脱落，且在瓶子消毒方面要注意。
三 软管
1、软管分为单层、双层、五层软管，分别在防压、防渗透和手感方面均有区别，如五层管由外层、内层、两个粘合层，另有阻隔层。特点：具有极好的气体阻隔性能，能有效防止氧气和异味气体的渗入，同时防止内容物香味及有效成份的渗出。
2、双层管较为常用，属中低档的也可用单层，软管口径为13#—60#多种口径，当选定某种口径的软管时，以不同的长度标示不同的容量特征，容量3ml—360ml可任调，为了美观协调，60ml以下常用35#以下的口径，100ml、150ml通常用35#—45#口径，150ml以上容量则需用45#以上口径。
3、工艺上分为圆形管、椭圆管、扁形管、超扁管。扁形管、超扁管较其它管工艺复杂些，也是近几年出的新型管，所以价格相应较贵。
4、软管盖形状多样，一般分为平头盖，圆头盖，高盖，掀盖，超扁盖，双层盖，球形盖，唇膏盖，塑盖同样可以多种工艺上的处理，烫金边，银边，有色盖、透明、喷油，电镀等，尖嘴盖及唇膏盖通常配有内塞。软管盖为注塑品，软管为拉管，大部分软管厂家自身不生产软管盖。
5、有的产品需灌装后才封尾，封尾大至分为：直纹封尾、斜纹封尾、伞型封尾、星点封尾、异型封尾，封尾时可以要求在封尾处打印出所需的日期码。
6、软管可做有色管、透明管、有色或透明磨砂、珠光管，且有哑光与亮光之分，哑光看似高雅但易脏，有色管与管身大面积印刷的区别，可从尾部的切口处判断，切口处为白色的为大面积印刷管，用的油墨要求高，否则易脱落且受折后会开裂和露出白痕。
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