模板行程尺寸的大小由注塑制品的高度和成型模具（移动部分模具）的厚度尺寸来决定。一般条件是模板的行程距离大于移动模具厚度尺寸的2倍，以开模后能取出注塑制件为准。图1所示为注塑机模板行程距离与注塑件及成型模具的尺寸关系。为了缩短注塑件的生产循环时间，提高生产效率，应注意调整模板行程，使其在能取出制件的条件下越短越好。 


图1   模板行程与制件尺寸的关系 
1—固定模板；2—固定阴模；3—注塑制品；4—移动模板和阳模 


    图1中，L是模板的最大行程（间距）。在液压机械式合模机构中，固定模板与移动模板间最大行程（间距）等于移动模板的工作行程与固定模具最大厚度值之和，即

HDPE包装桶成型工艺条件控制要点有哪些？
(1) 原料处理。由于PE属于非极性聚合物，所以一般不吸湿，因此PE原料在吹塑成型前不必干燥，只要根据制品的要求进行染色（或用色母料）或不染色。
(2) 料筒温度。在保证挤出型坯光滑的情况下，尽可能采用较低的加工温度。温度过高会引起熔体强度下降而使型坯下垂，造成型坯纵向壁厚不均，而且使冷却时间加长，延长成型周期。但是，温度过低，则制品表面光泽度差，并增加内应力。一般HDPE的料筒温度控制在150~210℃。

(3) 吹塑压力。为保证型坯紧贴模腔壁而得到所需形状的制品，吹塑压力一般控制在0.5~0.65MPa之间。对于容积大、桶壁较薄的容器和MFR较低的树脂，吹塑压力要高些，反之则相反。
(4) 吹胀比。一般HDPE桶的吹胀比在（1.5~3):1之间。容器较大、桶壁较薄的容器选择较小的吹胀比,反之亦然。

1) 超声波抛光的设备 
超声波抛光设备主要由超声波发生器、超声换能器、机械振动系统、机床本体等部分组成。 
1) 超声波发生器。它的作用是将50Hz的交流电转变成具有一定功率输出的超声波电振荡，是超声波抛光的动力源，在模具加工中多采用晶体管式和集成电路式超声波振荡发生器。 
2) 超声换能器。它的作用是将高频电振荡变为高频机械振动，目前常用的有压电效应式和磁致伸缩效应式超声换能器两种形式。前者是利用在锆钛酸铅介面上加上电压后，则会产生相应的机械波；而后者是利用铁、钴、镍等合金磁性材料在高变磁场作用下，其尺寸发生伸长和缩短这一特性而产生高频机械振动。 
3) 机械振动系统。机械振动系统包括变幅杆和工具。变幅杆又叫振幅放大器，它能将超声换能器产生的振幅加以扩大，以满足超声加工的需要。变幅杆的形式有圆锥形、指数形、阶梯形等。工具是直接将超声波传递给工件的零件，它与变幅杆固定在一起，工具头部应与型腔的形状相适应。 
4) 机床本体。是机器的基础部件，主要包括工作台、立柱、工作头、工作液循环系统等。工作台是安放工件的地方，可作纵横调节，工作台上带有盛磨料悬浮液的工作槽，悬浮液在其循环系统的带动下能在加工区域内得到良好的循环。工作头可用来调节工具的进给压力和进给速度，并定期上升，以便更换加工区磨料。工作头是由立柱带动作上、下运动的。 
(2) 超声波抛光的操作 
1) 抛光余量的选择。抛光是型腔的一种精加工方式，因此抛光余量不能太大，一般控制在不大于0.04mm,过大则难以达到要求。 
2) 抛光操作。为了保证抛光质量，一般要经过粗抛、细抛和精抛等三道工序。 
① 粗抛。粗抛时可采用固定磨料，如金刚石油石、刚玉油石、电镀金刚石锉刀等；或较粗粒度（180#左右）的磨料进行抛光。 
② 细抛。细抛时采用游离磨料方式，磨料可用氧化铝、碳化硅等，其粒度为W40左右。工作液用煤油、汽油或水。 
③ 精抛。精抛为最后的抛光，可采用评W5-W3.5粒度的磨料进行抛光，一般不加工作液，干抛即可。 
(3)抛光时的注意事项 
1) 在每次更换磨料时，都应将工具头部和抛光表面清洗干净。 
2) 采用诸如机油、煤油等矿物油作工作液，比用水作工作液时抛光的质量要好。 
3) 抛光时余量不能太大，若余量太大，则需耗去大量时间，大大影响生产率。 
4) 磨料与工作液之间的重量比应控制在合适的范围内才有利抛光，一般为0.5~1.0左右。 
5) 工具的振幅应控制在0.01~O.lOmm，频率控制在1.6~2.5万Hz之间， 抛光频率应尽量接近共振频率，以取得最大振幅，这样效果才好。 
6) 工具与工件之间的间隙和静压力对抛光质量和生产率有较大关系，为找到其最佳值，常要作多方尝试，以确定合理的间隙和静压力。 
7) 被加工材料不同，磨料的种类也不同，因此要根据需抛光的材料来选择磨料种类。 
8)  磨料粒度的选择与振幅有关，当振幅为0.05mm时，粒度越大，生产效率越高；当振幅小于0.05mm时，粒度越小，加工效率越高。

(1)中空吹塑托盘的优点如下。
① 投入资金少。用大型挤吹中空成型机生产中空吹塑托盘，一机多用，降低投资成本，且模具成本低,投资少。
② 外形美观。根据制品承重的特点，从力学原理人手，在模具上设计不同排列形式的圆形立柱及不同方向的凹槽，使制品表面带有防滑颗粒，由于使用冷冻水快速冷却，使制品表面平整，有较高的尺寸精度。
③ 性能优良。制品经挤出吹胀一次成型,成型过程快速,物料在高融状态快速吹胀冷却定型，可消除内应力，使制品内在质量和性能稳定，符合国家标准要求。
④ 安全性好。不助燃、不导电、防滑、无毛刺飞边、无其他辅助连接，可确保货物和作业者的安全。
⑤ 寿命长。制品通过添加防老剂可提高户外使用寿命，一般条件下可用5年以上；恶劣环境下可用2年。使用寿命为木托盘的5~7倍、钢托盘的2 ~3倍。
©环保性能好。制品无毒无味，耐酸碱盐的腐蚀，易于清洗消毒，不腐烂，同时废旧托盘可回收利用，符合环保要求。
⑦ 运输成本低。托盘质量轻，可大幅度降低集装箱货物运输时的费用，进行对外贸易时，出人境无需像木托盘那样由卫生检疫部门进行熏蒸、消毒等处理。
⑧ 维护费用低：塑料托盘不需要修理、保养，即使外表损坏，只要内部的立柱黏结完好，就不影响正常使用。
®适应性强。中空吹塑托盘双向四向均可操作，又有双面、单面两种形式,可用于各行各业，提高工作效率和空间利用率。
⑩承载能力强。由于托盘按受力情况合理地进行了结构设计，使得承载能力强，均匀分布的承载能力为:静载荷30~40kN,动载荷20-30kN,架空载荷为IOkN。
(2)中空吹塑托盘的缺点如下。
① 后加工工序复杂。中空吹塑托盘的后加工工序较复杂，每个制品的飞边（约占制件总重的30%)都需要修整，而修下的大量飞边要进行分割、破碎工作,且每个制品在冷却24h后还要用电鋸削切叉口，产生的边角料也要进行粉碎。
② 生产效率较低。生产中空吹塑托盘时虽采用冷冻水冷却，以提高制品质量和生产率，但因制品有较大的飞边，整体消耗原料较多，这就要求设备有足够高的塑化能力，以缩短成型周期。中空吹塑托盘成型周期较长，一般每个周期为5~6min;而注射成型托盘每个周期约为3min，相对而言生产效率较低。
③制品刚度较低。由于成型方法不同，中空吹塑托盘的刚度不如注射托盘，虽可通过添加增强剂来改善制品的刚度，但填充增强剂又会加快设备螺杆的磨损。

1)混料机。混料机用于PVC树脂与添加剂的捏合、混合,制取用于吹塑成型的PVC干混料。常用的混料机有高速混合机、热冷式混合机。
    髙速混合机（图7-15)由混合锅、搅拌叶轮、折流板、机盖、排料口、传动及控制装置组成。适用于热敏性塑料及不宜经受长时间热浪合物料的混合。混合机在高速运转时，可产生如下作用。

① 高速旋转的叶轮与物料的摩擦力以及锅壁对物料的反推力，使物料沿叶轮作切向运动。
② 物料沿叶轮高速旋转产生离心力。
③ 折流挡板使无规则运动的物料,形成涡流。
    上述作用，使锅内物料进行交叉混合，同时,快速运动的物流，因摩擦而使料温升高，完成物料的混合。

    热冷式混合机（图7-16)由高速混合机、平台、冷混机组合而成。



冷混机多为大容量、高冷却效率的螺旋搅拌机，其混合强度较低，但可使热混合物料快速冷却。经热冷式混合机混合的物料，其排料温度可降低到储存温度（40-60 ℃)。
    (2)挤出造粒机。经混合的硬质PVC干混料，可直接用于成型加工,有时需制成颗粒状后使用。PVC干混料的挤出造粒，主要有拉条冷切粒和冷风热切粒两种。

    拉条冷切粒,包括单螺杆挤出机、冷却水槽、切粒机（图7 - 17)等。若造粒时的环境温度不高,也可不采用冷却水槽,料条经空气冷却后，切成粒料，该切粒生产线的设备简单,售价低。
     冷风热切粒，包括挤出机、切粒机（图7-18)、冷风装置等。挤出机可用单螺杆挤出机或双螺杆挤出机；双螺杆挤出机应选用混炼效果较好的啮合平行异向旋转双螺杆挤出机或啮合平行同向旋转双螺杆挤出机。双螺杆挤出机比单螺杆挤出机有更好的混炼效果和高产量（螺杆的转速可达200~300r/min)。但是，双螺杆挤出机售价高，较适用于大批量的粉状树脂造粒。冷风热切粒的旋转切刀，紧贴机头口模，安装在切粒罩内，切粒罩内鼓入冷风；为防止热切粒时粒料黏结在机头处，冷风机应有足够风力，并及时将热粒料输送到冷却储槽，粒料应冷却到室温后方能包装；为防止机头口模处的多孔模板被冷风冷却，应在模头处安装隔热装置。



    硬质PVC干混合料的造粒方法，还有干热切粒、双辊机混炼一平板切粒等。
    挤出吹塑瓶的边角回料较多，为降低物料损耗，应考虑将瓶的夹坯余料、边角及废品破碎后使用。破碎的边角回料，可直接用于成型加工，也可经挤出造粒后使用。经破碎的边角回料，一般用于不透明或半透明硬质PVC瓶的成型。
(3) 挤出吹塑机。硬质PVC透明瓶，一般采用未增塑或仅含少量增塑剂的PVC干混料或料粒成型，为使瓶的成型有较好的透明度、长期稳定的加工性，应使用专用的挤出，塑成型机，并满足如下

① 能使物料在较低的加热温度下混炼成均匀的熔体。
② 从物料的挤出到型坯形成的整个过程中，应能使熔体流动畅通无死角；熔体在机内停留时间应越短越好。
③ 挤出机的主要零部件、机头、模具等，应选用防腐蚀材料制作。
④ 挤出机对物料的剪切作用均匀，强烈剪切作用的时间要短。
⑤挤出机、机头应能快速地升温或降温。
⑥挤出机、机头模具型腔等与熔体接触的表面，应加工光滑，防止熔体黏附;模具型腔同时具有良好的排气性能。

     硬质PVC透明瓶成型，一般选用单螺杆挤出机,采用等距不等深渐变尖头螺杆，螺杆长径比（L/D>)为（20-25) ：1，螺杆压缩比为（1.8 --2.5) ：1.

     挤出机螺杆的直径，一般选用45~60mm，大直径的挤出机加工硬质PVC瓶,成型稳定性差，物料易降解。
     型坯成型机头，一般采用中心进料直角机头（图7-19)。为提高产量，降低瓶的生产成本，常使用双型坯或多型坯直角机头。不过，型坯头数越多，型坯壁厚均匀性越难控制。
     PVC瓶的模具，最好选用铜铍合金、不锈钢制造。模具型腔不仅要经抛光，具有镜面光洁度，同时要有良好的排气性能。为防止氛化氢对模具的腐蚀，平时应注意对模具的维护保养。
     (4) 空气压縮机。空气压缩机能提供0.2-1.OMPa的压缩空气。